2008年完成改善提案33件

张敢：我的改善是被课长*出来的

调到工务后，我专门从事生产机台的日常维护、保养工作，对机台的结构和性能都有了系统的了解2006年5月，又进入了宝科园区MH生技课面对车间那么多高科技含量的自动机台，既兴奋又担心为了能尽快熟悉每台机的特点，我把每台机的资料反复看了又看，在心里熟悉机台的零件、材料和结构维修的次数多了，自信也增强了，在对一些机故作预防性维修的同时，我主动去了解正在生产的产品的特性和规格，以便做一些小改善，让机台的生产效率快

虽然通过刻苦自学学会了绘图，但接触的都只是一些小改善，每年的加薪检讨似乎总也轮不到我我觉得很不公平，就去找课长课长说“给你升职可以，但至少你要把你的能力表现出来，你做几个大案子给我看一下”

这一年的5月，我果然成功做出了属于自己的第一个大改善案――将半自动测试机改成全自动机在改善前，测试机台为半自动，需人工取放产品，两台机两个人，作业效率很低改善后，自动机感应产品自动分料，减少了作业员四个取放动作，还节省了机台检测时的等待时间，圆满达成人力节省和产量提升的双重目标

第一次出手就抖了漂亮的“花枪”后，我又挟自动机端子裁切摆放及端子预插改善案再次迅出击，不过却有些棘手改善前，裁切机裁出来的端子摆放凌乱，不但需要安排人工来整理，还会造成端子变形等，不良率一直居高不下要减少这种不良，就必须将它们整齐排列经理并不看好，因为之前针对这个问题找过很多人改善，都说没有办法，自动化工程师也说让端子整齐排列是不可能的采用流道式做实验，让裁切机裁完后自动流下去叠整齐，但因为控制不了端子的下落惯性而失败了冥思苦想间，一根普通的绣花针让我找到了灵感：机台一裁切完端子后，治具上的针就自动把它穿好，一颗颗的端子就能整齐排在一起这个想法几乎让我当场跳了起来只花了三天时间，便构思与绘制出了解决问题的办法：用一根针把端子的片孔穿好，然后再以自由落体的方式滑下去18天后，承座及穿针的载具制作出来了，放在机台一调试，果然大获成功

黄文斌：从现场找到改善的灵感

组长夸我是组里难得的人才我是年纪最小的，却是最有耐心的，肯学，责任心也特别强

2008年7月，有一台的自动机上线前调试问题不断，而交货任务紧急，机上线迫在眉睫机一个最大的问题就是生产出来的产品塑胶总是被刮伤经过分析、排除，好不容易找到了问题的所在：弹夹的导入口边缘太过锋利惟一解决的办法就是将其打磨光滑但整台机子的弹夹多达40个，每个弹夹需打磨的边角为12个，也就是说要打磨多达480个边角，而且这么巨大的工程只能靠手工完成，时间紧迫，没有其他办法了我当即拿起锉刀一寸一寸地打磨，手指锉破了、关节麻了，浑然不顾，继续磨，从早上8点一直到晚上8点，连续奋斗12个小时，终于完成了打磨，重进行调试――成了

会维修就像有了一支铅笔，但是有了铅笔还不够，我还要会画画才行我要成为一名设计工程师我拜人为师，利用周末和下班时间学习CAD制图软件，买了机械绘图和设计方面的书籍，笔记本上记满了机械知识、绘图草稿……

2009年3月，我的所学有了用武之地当时某责任料号因为长、短端子错pin而遭到客诉，我毛遂自荐，请求参与此客诉改善这是我负责的第一件改善案，可是绞尽脑汁苦苦分析、思考了几天，都没有找出解决方案于是我跑到产线上去找灵感，在一条产线上，看见了一个检测装置灵光一闪：“我是不是也可以设计一个错pin检测装置呢？”立即回到办公室，花了三天半的时间构思、画图设计的检测机上线使用后，错pin的不良现象完全消除，客户对此非常满意，而这个检测装置也被推广到类似的料号生产中